Warum Heißluft und HDPE-Draht der Schlüssel zu einem kugelsicheren Rumpf und absoluter Wasserdichtigkeit von 20 mm dicken Paneelen sind.
Im Schiffbau war die Verbindungsstelle zweier Materialien historisch gesehen immer die Schwachstelle. Bei der Konstruktion einer schwimmenden Plattform, die jahrzehntelang starkem Wellenschlag, asymmetrischen Belastungen und extremen Temperaturschwankungen standhalten soll, darf es keinerlei Fehler geben.
Vergessen Sie Schrauben, Nieten oder Industrieklebstoffe – solche Verbindungen lockern sich, korrodieren oder verlieren mit der Zeit in Meerwasser ihre wasserdichten Eigenschaften. Deshalb basiert die Konstruktion unserer unzerstörbaren sechseckigen Rümpfe auf einer Technologie, die die Grenzen zwischen zwei Paneelen buchstäblich auflöst: Extrusionsschweißen von Polyethylen hoher Dichte (HDPE).
1. Die Herausforderung beim Verbinden massiver HDPE-Platten
Unsere Fundamente bestehen aus extrem robusten HDPE-Platten mit einer Stärke von bis zu 20 mm. Diese beeindruckende Stärke verleiht der Modulwand eine außergewöhnliche mechanische Widerstandsfähigkeit. Damit die Plattform jedoch sicher, unsinkbar und tragfähig ist, müssen die Kanten, an denen diese Platten (zur Bildung von 1,2 Meter hohen Sechsecken) zusammentreffen, absolut undurchdringlich sein.
Aufgrund seiner Steifigkeit und chemischen Neutralität lässt sich HDPE nicht erfolgreich verkleben. Die einzige Möglichkeit, maximale Festigkeit zu erreichen, besteht in der Verschmelzung auf molekularer Ebene.
2. Verfahren: Heißluft und HDPE-Draht
Die Herstellung eines solchen Rumpfes erfordert erfahrene Handwerker und Spezialwerkzeuge. Der Prozess beginnt mit der Kantenbearbeitung (Formgebung), um die ideale Nut (V-Nut) für die Schweißnaht zu schaffen.
Während des Schweißvorgangs verwendet der Bediener einen Industrieextruder und Heißlufttrockner. Heißluft (die mit präzise kontrollierter Temperatur austritt) erwärmt und erweicht die Kanten der 20 mm dicken Grundplatten. In derselben Sekunde schmilzt der Extruder zusätzliches Material. HDPE-Schweißdraht und injiziert dieses flüssige Polymer unter hohem Druck direkt in die vorbereitete Verbindung.
3. Monolithische Festigkeit: Eine Verbindung, die fester ist als die ursprüngliche
Im Gegensatz zu Klebstoffen, die lediglich zwei Oberflächen “zusammenhalten”, erzeugt das Extrusionsschweißen eine homogene Masse.
Da die Grundplatte und der HDPE-Draht aus exakt demselben Material bestehen, verschmelzen sie unter Hitzeeinwirkung zu einer monolithischen, nahtlosen Einheit. Beim natürlichen Abkühlen der Schweißnaht wird nicht nur die Wasserdichtigkeitsklasse 100% erreicht, sondern die Verbindung ist auch strukturell dicker und stabiler als die ursprüngliche Platte selbst. So entsteht ein Rumpf ohne jegliche Schwachstelle, der völlig unempfindlich gegenüber hydrodynamischen Kräften, Torsionsbeanspruchung durch Wellen und dem Aufprall von Baumstämmen auf Flüssen ist.
4. Garantie für netzunabhängige Tanks
Diese Technologie ist nicht nur für die Außenverkleidung unerlässlich. Da unsere Plattformen für autarkes Fahren konzipiert sind, verbergen sie isolierte Tanks für Brauch-, Grau- und Schwarzwasser sowie Kammern für den SPS-Ballast im Inneren des sechseckigen Rumpfes.
Jede dieser Innenwände wird beidseitig im Extrusionsverfahren verschweißt. So gewährleisten wir absolute Sicherheit – wir garantieren, dass sich Flüssigkeiten aus verschiedenen Tanks niemals vermischen und kein einziger Tropfen Abwasser ins Meer gelangt. Dies ist die wichtigste Voraussetzung für die Erteilung von Konzessionen in geschützten Buchten.
Ingenieurskunst, die keine Abkürzungen kennt
Bei der Wahl einer Plattform für Ihr Unternehmen oder Ihre Oase der Ruhe sollten Sie sich über die inneren Werte im Klaren sein. Unser Produktionsprozess garantiert eine Konstruktion, die jedes Konkurrenzprodukt überdauert.
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